Glossar Pulverbeschichtung – Fachbegriffe einfach erklärt

Häufig pulverbeschichteter Werkstoff. Aluminium lässt sich sehr gut beschichten, erfordert aber eine geeignete Vorbehandlung (z. B. Chromatierung oder chromfreie Alternativen), um dauerhafte Haftung und Korrosionsschutz zu gewährleisten.

Verfärbungen an Metalloberflächen, die durch Hitze oder Oxidation entstehen. Sie können die Haftung der Beschichtung beeinträchtigen und werden bei der Vorbehandlung entfernt.

Ein chemisches Vorbehandlungsverfahren, vor allem für Aluminium, das eine Konversionsschicht für besseren Korrosionsschutz und bessere Haftung erzeugt. Aus Umweltgründen kommen zunehmend chromfreie Verfahren zum Einsatz

Kunststoffart, die beim Einbrennen dauerhaft aushärtet (vernetzt) und danach nicht wieder aufschmilzt. Die meisten Pulverlacke basieren auf Duroplasten – daher ihre hohe Beständigkeit.

Der Ofenprozess, bei dem das aufgetragene Pulver aufschmilzt und zu einer festen Oberfläche vernetzt. Temperatur und Zeit hängen vom Pulver ab .

Ein elektrochemisches Verfahren zur Oberflächenveredelung von Aluminium. Anders als bei der Pulverbeschichtung wird dabei keine Schicht aufgetragen, sondern die vorhandene Oxidschicht verstärkt. Eloxieren und Pulverbeschichten sind unterschiedliche Verfahren mit jeweils eigenen Vorteilen.

Erster Schritt der Vorbehandlung: Entfernen von Ölen, Fetten und Produktionsrückständen. Nur eine fettfreie Oberfläche ermöglicht eine gleichmäßige, dauerhafte Haftung des Pulvers.

Pulverbasis mit sehr gutem Korrosionsschutz und guter Haftung, jedoch begrenzter UV-Beständigkeit. Deshalb überwiegend im Innenbereich oder als Grundierung eingesetzt

Aufbringen einer Zinkschicht durch Eintauchen in flüssiges Zink – ein Korrosionsschutz, der oft mit einer anschließenden Pulverbeschichtung kombiniert wird (Duplex-System). Verzinkte Teile benötigen eine besondere Vorbehandlung (siehe Outgassing).

Prüfverfahren zur Beurteilung der Haftung: Ein Gittermuster wird in die Beschichtung geritzt, danach wird geprüft, wie viel Material sich löst. Ein gängiger Test der Qualitätskontrolle.

Maß für den Glanz der Oberfläche – von matt über seidenmatt bis glänzend. Der Glanzgrad beeinflusst Optik und teils auch die Unempfindlichkeit gegenüber Fingerabdrücken und Reflexen.

Eine zusätzliche Schicht unter der eigentlichen Beschichtung, die Korrosionsschutz und Haftung verbessert. Kommt vor allem bei stark beanspruchten oder korrosionsgefährdeten Bauteilen zum Einsatz.

Die Festigkeit, mit der die Beschichtung auf dem Untergrund haftet. Sie hängt maßgeblich von der Vorbehandlung ab und wird u. a. per Gitterschnitt geprüft.

Schutz des Metalls vor Rost und Zersetzung. Pulverbeschichtung bietet einen guten Korrosionsschutz, der durch Grundierung, Verzinkung oder geeignete Vorbehandlung weiter verstärkt werden kann.

Das Entweichen von Gasen aus dem Werkstoff während des Einbrennens – besonders bei verzinkten Teilen oder Guss. Ausgasen kann kleine Bläschen oder Poren in der Beschichtung verursachen und erfordert eine angepasste Vorbehandlung.

Chemisches Vorbehandlungsverfahren, das eine Konversionsschicht auf Stahl erzeugt. Sie verbessert Haftung und Korrosionsschutz und ist eine gängige Alternative bzw. Ergänzung zum Strahlen.

Häufigste Pulverbasis für den Außeneinsatz. Polyesterpulver sind vergleichsweise UV- und witterungsbeständig und eignen sich daher gut für Bauteile im Freien.

Verfahren, bei dem elektrostatisch aufgeladenes Pulver auf ein Bauteil aufgebracht und im Ofen eingebrannt wird. Es entsteht eine geschlossene, widerstandsfähige Oberfläche – ohne Lösungsmittel und mit gleichmäßiger Deckung.

Werkzeug, das das Pulver elektrostatisch auflädt und auf das Bauteil sprüht. Die Aufladung sorgt dafür, dass das Pulver gleichmäßig haftet – auch an Kanten und schwer zugänglichen Stellen.

Genormtes Farbsystem, das Farbtöne eindeutig über eine Nummer definiert (z. B. RAL 9005 „Tiefschwarz"). Ermöglicht eine verbindliche, wiederholbare Farbauswahl.

Strahlverfahren mit körnigem Strahlmittel zur Entfernung von Rost, Zunder und Altbeschichtungen. Erzeugt eine aufgeraute Oberfläche für bessere Haftung. 

Die Dicke der aufgetragenen Beschichtung, meist in Mikrometern (µm) gemessen. Eine gleichmäßige Schichtdicke ist ein wichtiges Qualitätsmerkmal und wird bei der Kontrolle geprüft.

Oberbegriff für mechanische Vorbehandlungsverfahren, bei denen ein Strahlmittel gegen das Bauteil geschleudert wird, um es zu reinigen und aufzurauen. Grundlage für gute Haftung.

Pulver, das eine fein bis grob strukturierte Oberfläche erzeugt. Strukturbeschichtungen sind unempfindlicher gegenüber kleinen Kratzern und Unebenheiten.

Kunststoffart, die beim Erhitzen aufschmilzt und beim Abkühlen wieder erstarrt – auch mehrfach. Thermoplastische Pulver werden seltener eingesetzt als duroplastische.

Widerstandsfähigkeit einer Beschichtung gegen UV-Strahlung. Bei geringer UV-Beständigkeit können Farben im Außenbereich ausbleichen. Für Außenteile werden daher UV-stabile Pulver (meist Polyester) verwendet.

Der chemische Aushärtungsprozess beim Einbrennen, bei dem sich die Pulverbestandteile dauerhaft verbinden. Die Vernetzung gibt der Beschichtung ihre endgültige Festigkeit und Beständigkeit.

Aufbringen einer Zinkschicht zum Korrosionsschutz. Wird häufig mit Pulverbeschichtung kombiniert (Duplex-System) für besonders langlebigen Schutz.

Sammelbegriff für alle Schritte, die das Bauteil vor der Beschichtung reinigen und vorbereiten – z. B. Entfetten, Strahlen, Phosphatieren. Die Vorbehandlung ist entscheidend für Haftung und Haltbarkeit.

Fähigkeit einer Beschichtung, Regen, Temperaturschwankungen und UV-Strahlung dauerhaft standzuhalten. Wichtig für alle Bauteile im Außenbereich.